Voici donc un petit couteau à montage sur soie non-traversante avec une lame brute de forge comme sur le précédent, le manche bien évidemment en bambou avec cette fois, une mitre en corne noire.

L’étui va suivre dans les prochains jours.

Les dimensions sont : longueur totale 181mm – longueur de la lame 80mm

Retrouvez toutes mes réalisations dans la boutique de l’ours forgeron.

Retrouvez toutes mes réalisations dans la boutique de l’ours forgeron.

Et voici le résultat final. La lame brute de forge (hormis l’émouture bien entendu) mesure 72mm, et l’ensemble mesure 180mm. Pour changer du métal, j’ai réalisé la mitre en ébène.

Retrouvez toutes mes réalisations dans la boutique de l’ours forgeron.

Retrouvez toutes mes réalisations dans la boutique de l’ours forgeron.

La sidérurgie apparait chronologiquement aux alentours du IIe millénaire. Géographiquement, certains auteurs vont dans le sens d’un modèle “diffusionniste” à partir des régions de l’Anatolie et du Caucase. Toutefois, des découvertes faites notamment au Nigéria tendraient à prouver que le travail du fer est apparu simultanément dans plusieurs foyers.

En Europe, la sidérurgie apparaît et se développe au cours des deux premiers siècles du premier millénaire avant notre ère en Europe centrale et méditerranéenne pour gagner progessivement l’Europe occidentale. Aux IIe et Ier siècles avant J.C. le fer est produit en abondance en Occident.

Méthode directe de réduction dans les bas-fourneaux.

Afin de produire le métal, le minerai abattu dans les mines doit, après différents traitements (tri, concassage, lavage, grillage) subir une réduction. Cette réduction est une réaction chimique d’échange d’électrons qui va se faire entre le fer (Fe) présent dans le minerai principalement sous forme d’oxydes et un agent réducteur. Pour que cette réduction puisse avoir lieu il faudra produire de l’énergie (la chaleur dégagée lors de la combustion du charbon) et un agent réducteur capable de se combiner avec les atomes d’oxygène présents dans les oxydes de fer. L’agent réducteur produit dans le bas-fourneau lors de la combustion du charbon est le monoxyde de carbone (CO).

A l”intérieur du four se produisent les réactions suivantes :

Combustion du charbon de bois et apparition de l’agent réducteur (CO)

 O₂ + C → CO₂          puis        CO₂ + C → 2CO

Réduction des oxydes de fer

 3 Fe₂O₃ + CO → 2 Fe₃O₄ + CO₂

                                       Fe₃O₄ + CO → 3FeO + CO₂

                                                                        FeO + CO → Fe + CO₂

Schéma de fonctionnement du bas-fourneau

Le processus qui parait simple est en fait plus complexe qu’il n’y parait : “Si les minerais arrivent trop tôt en fusion, la réduction des oxydes de fer n’a pratiquement pas lieu. Les bas-fourneaux étaient rarement de hautes structures, il est donc primordial de trouver la bonne adéquation entre le temps de maintien de la charge minérale au contact des agents réducteurs et le temps nécessaire à la réduction des oxydes de fer en fer métal. Pour ce faire, les forgerons agissent sur un ensemble de paramètres qui sont fonction des techniques mises en oeuvre  (préchauffage du fourneau, calibrage et porosité de la charge,  rythmes de ventilation dans le cas d’une soufflerie activée, morphologie de la cuve, rapport entre la quantité de minerai et celle de charbon de bois…).  [extrait : Le Fer - Collection "Archéologiques" - editions errance]

Etant donné que le métal produit par réduction directe l’est à l’état solide, la masse de métal récupérée à la sortie du fourneau n’est pas homogène. Cette masse finale est le résultat de l’agglomération de petites masses de taille variable qui se sont soudées. Compte-tenu du nombre de variables qui entrent en jeu au cours du processus de fabrication (minerai, type de four, technique adoptées…) la morphologie des masses métalliques est très variable.

Il sera donc nécessaire avant de pouvoir entreprendre le travail de forge et de fabrication de l’objet d’éliminer le maximum de scories du bloc.

Transformation du produit brut en produit forgeable.

Une fois ces opérations effectuées, le travail de forge pourra vraiment commencer…

Les illustrations de P.Merluzzo utilisées dans cet article sont extraites de : Le Fer – collection “Archéologiques” – Editions errance.

Le montage de la lame forgée se fait sur une soie non-traversante. Sur le manche on retrouve une mitre empreintée à chaud et laissée brute de forge sur l’avant, ainsi qu’un intercalaire guilloché. Le bois du manche est de l’ébène noir du Gabon.

Il trouvera place prochainement dans son étui de cuir noir.

Les dimensions sont : longueur totale 195mm – longueur de la lame 93mm

Retrouvez toutes mes réalisations dans la boutique de l’ours forgeron.

Réalisé dans un cuir de 2mm d’épaisseur – Motifs repoussés et lignes réalisées à la reinette – Modèle droitier

Je me suis donc remis derrière la forge et voici ce qui en est sorti.

Deux nouveaux montages plate-semelle qui m’ont permis d’essayer de nouveaux bois, car jusqu’à présent je prenais plaisir à travailler avec du buis.

Le premier, est donc habillé de plaquettes en loupe d’orme. Avec tous les noeuds présents dans le bois, il faut travailler délicatement pour ne pas fendre les plaquettes lors de la mise en forme. Le travail est payant car le rendu final est très intéressant. Pour changer des rivets traditionnels, j’ai monté des rivets mosaïques qui apportent un plus esthétique. Un guillochage sur le dos de lame vient terminer l’ensemble.

Les dimensions du couteau sont : longueur totale de 202mm – largeur mexi de la lame 29mm

Pour le second montage, j’ai utilisé des plaquettes en bouleau madré avec des rivets traditionnels. Celui-ci aussi à eu droit au guillochage du dos de lame avec le petit motif “étincelles”.

Les dimensions sont : longueur totale de 190mm – largeur maxi de la lame 25mm

Cela fait longtemps que ce couteau traine à la maison sans étui, alors je me suis dis habillons-le…

Il s’agit d’un puukko finlandais Marttiini, ramené de Rovaniemi par mon père au milieu des années 60. Je l’avais déjà nettoyé un peu : enlever le vernis craqué sur le bois, repolir la lame… Il ne lui manquait plus qu’une petite veste en cuir.

Pour le patron, je me suis simplement servi de l’ancien étui. Comme j’ai encore beaucoup à apprendre dans le travail du cuir, j’ai repris les mêmes mesures. Le cuir que j’ai pris étant plus épais que celui d’origine, je me retrouve avec une marge un peu trop courte sur les bords. Mais bon, ça me fait un bon entraînement et le résultat final n’est pas si décevant.

Mais revenons à celui qui nous intéresse ici.

Initialement, je n’avais pas prévu de lui faire de guillochage, mais celà me titillait alors j’ai choisi de faire un motif simple et qui amène un peu plus de dynamisme qu’un guillochage rond. Je serai tenté de l’appelé “guillochage étincelles” car c’est ce que m’a inspiré ce motif une fois fini.

Prochaine étape, les traitements thermiques avant la mise en forme des plaquettes (peut-être en palmier noir…).

Mais avant ça, les images…